Sistem alat di jalur cepat

    Di Amerika Serikat, mereka disebut "Mobil Lucu", tetapi konten teknis di balik kesuksesan mereka tidak bisa diremehkan. Kendaraan ini tidak diragukan lagi adalah bintang di trek National High Speed ​​Automobile Association (NHRA), dan kendaraan Don Schumacher Racing (DSR) adalah bintang dari bintang.

     DSR didirikan oleh mantan pembalap drag dan pengusaha Don Schumacher, dan sejak tahun 1998 putra Schumacher, Tony, mengemudikan mobil balap Top Fuel (Top Fuel dan Funny Car adalah dua tingkat drag racing) . Tony memenangkan kejuaraan pada tahun berikutnya. Sejak itu, DSR telah berkembang menjadi tujuh tim penuh waktu – 4 Mobil Lucu dan 3 mobil Bahan Bakar Teratas, ditambah tim pendukung yang mengesankan.

PERFORMA TERBAIK

       Sebagai perusahaan balap, DSR tidak hanya “berfungsi di belakang kemudi”, tetapi di belakang seluruh kendaraan. Di kantor pusatnya di Bronzeburg, Indianapolis, terdapat fasilitas produksi seluas 11.000 meter persegi yang membuat berbagai suku cadang untuk kendaraan. Bahan berkualitas tinggi dan peralatan mesin dan perkakas terbaik digunakan di sini, dengan tujuan memungkinkan tujuh tim balap berada di garis start teratas. Di sinilah Sandvik Coromant berperan. Pemasok alat mulai bekerja dengan DSR pada akhir 2010 untuk membantunya memperluas kapasitas produksinya.

Wakil Presiden Senior DSR Mike Lewis mengatakan: "Kami telah menyaksikan Sandvik Coromant mengembangkan hubungan yang lebih dekat dengan programmer dan mekanik kami, dan kami tahu mereka dapat memberi kami apa yang kami butuhkan. perkakas utama dan dukungan teknis untuk sepenuhnya digunakan peralatan permesinan CNC kami. Orang-orang kami menganggap kolaborasi ini sebagai kesuksesan besar, dan kami berharap dapat terus mengembangkan kemitraan kami.”

Tantangan

      Dua tahun kolaborasi mengatasi beberapa tantangan manufaktur paling mendesak yang dihadapi tim balap. Richard Price, manajer bengkel mesin CNC DSR, mengatakan: "Kami ingin mencapai kemampuan manufaktur suku cadang skala besar di fasilitas kami sendiri. Kami awalnya memiliki dua mesin Okuma, dan tak lama setelah bermitra dengan Sandvik Coromant, kami menambahkan sembilan metode lagi. CNC Dow mesin.” Setelah memperkenalkan mesin baru, DSR memutuskan untuk lebih meningkatkan kapasitas permesinannya untuk memaksimalkan laba atas investasi. Alan Keep, Northeast Business Manager, Sandvik Coromant USA, mengatakan: "Setelah berbicara dengan DSR, kami memutuskan untuk fokus terlebih dahulu pada optimalisasi proses dari dua komponen utama, kepala silinder dan batang penghubung. Opsi proses untuk suku cadang ini dan metode pemesinan telah dampak besar pada performa di lintasan; presisi dan kualitas permukaan yang baik dapat memberikan keunggulan kompetitif."

"Kedalaman" ;   Pemesinan kepala silinder ini sama sekali tidak mudah. ​​Setiap bagian memiliki 90 115mm lubang yang dalam, bentuk yang kompleks dan standar kualitas permukaan yang paling ketat. Proses produksi dimulai dari satu bagian billet aluminium, dan proses produksinya lama. Itu rumit. “Pemesinan melibatkan banyak alat dan operasi, jadi ketika kami mulai berkonsultasi dan memasok alat, kita harus memahami berbagai aspek proses. "Analisis awal difokuskan pada operasi face milling. Untuk face milling kasar dan halus, DSR awalnya menggunakan pahat berdiameter 150mm, yang memerlukan pemasangan manual karena menempati tiga posisi di magasin pahat. DSR Ada kekhawatiran khusus tentang set panjang- waktu lebih lama dari pemotong frais wajah yang ada. Oleh karena itu, kami merekomendasikan pemotong sisipan yang dapat diindeks CoroMill® 590 Century 100mm, yang hanya memiliki satu saku dan oleh karena itu tidak lagi memerlukan pemasangan manual .

Max Throttle

      Kualitas permukaan adalah pertimbangan lain. DSR berharap dapat menghilangkan bekas pisau pada permukaan ruang bakar kepala silinder saluran hibrid. Dengan teknik roll-in dan roll-out yang direkomendasikan oleh Sandvik Coromant, masinis dapat meningkatkan kecepatan potong dan laju pengumpanan sebesar 335%.

Keep menjelaskan, “Selain mengurangi waktu produksi dan memperpanjang masa pakai alat, Selain itu, teknologi ini telah membantu kami meningkatkan kualitas permukaan sebesar 58%. Ini adalah solusi pemrograman sederhana untuk membuat pahat terjun ke benda kerja dalam busur melingkar searah jarum jam. Ini menghilangkan pembentukan keripik tebal, sehingga menghindari getaran yang mempengaruhi kualitas permukaan akhir, tanpa mengorbankan kecepatan umpan. "Secara keseluruhan, perubahan proses penggilingan wajah yang direkomendasikan memungkinkan DSR untuk sepenuhnya menghindari perubahan alat manual, yang membantu meningkatkan pemanfaatan mesin.

Tidak ada lagi overhang

  ;     Selain proyek peningkatan lainnya di DSR, geometri dan lubang yang rumit di kepala silinder menyebabkan masalah kualitas suku cadang dan jarak bebas chip Sandvik Coromant dengan cermat memeriksa profil dan pengeboran DSR Setelah operasi, direkomendasikan untuk mengganti end mill karbida padat berdiameter 25mm dengan CoroMill 50mm 790 pemotong sisipan yang dapat diindeks, yang menyelesaikan masalah ini. Keep mengatakan: “Alat asli memiliki overhang yang lebih panjang, yang menimbulkan masalah Getaran, dan DSR harus mengirim alat untuk digiling ulang. Kami membawa adaptor Coromant Capto® C5, yang bagus untuk kekakuan pahat, dan memodifikasi program NC menggunakan teknik interpolasi melingkar untuk mengurangi kedalaman potong aksial dan radial, sekaligus meningkatkan kecepatan potong dan laju umpan. Peningkatan ini mengurangi beban dan getaran spindel. Selain itu, masa pakai alat telah diperpanjang, dan penggantian alat jauh lebih sederhana, hanya membutuhkan dua sisipan. Para ahli juga memperbaiki proses pengeboran bermasalah. Sebelum optimasi, bor konvensional karbida twist digunakan. Keep berkata: "Karena tidak semua alat memiliki pendingin internal, DSR harus menggunakan teknik pecking, Dan ini secara signifikan meningkatkan waktu proses. Setelah beralih ke CoroDrill® Delta-C R840, kami benar-benar menghilangkan masalah siklus pecking yang berlebihan, meningkatkan evakuasi chip dan kualitas lubang, dan mengurangi waktu pemesinan hingga 75%. "

Kemitraan yang sukses

      "Waktu pengerjaan sangat penting bagi kami, kami memproses sekitar 100 batang penghubung per minggu, yang banyak pekerjaan untuk produksi independen kami tim. Peningkatan produktivitas memungkinkan tim kami menghabiskan lebih banyak waktu untuk merancang suku cadang otomotif yang presisi, yang memberi kami keuntungan besar. Selain mengurangi waktu pemesinan, sistem perkakas Sandvik Coromant sangat meningkatkan akurasi pemesinan, yang sangat penting untuk mobil balap drag dan Mobil Lucu dengan lebih dari 7.000 tenaga kuda yang menggunakan nitrometana. "

Dari segi layanan, DSR sangat senang dengan Sandvik Coromant, terutama untuk respon dan waktu pengiriman yang cepat. "Kami mendapat dukungan yang besar, dan bantuan selalu ada," kata Price. sangat tepat waktu. Rata-rata, 99% pesanan dikirimkan pada hari berikutnya, yang merupakan jumlah yang luar biasa. ”

Di atas podium

      Hasil kerjasama tidak hanya terlihat di bengkel mesin, tapi juga di lintasan balap. Kedua perusahaan ini memulai A tahun dalam kemitraan, Matt Hagan mengendarai DieHard Advanced Gold Funny Car melewati garis finish di Pomona, California, untuk Kejuaraan Dunia NHRA kesembilan DSR. Pada tahun 2011, DSR memenangkan total 18 kemenangan dan tiga rekor nasional.

< p>      Sekarang, DSR siap untuk memulai satu tahun lagi dengan penuh semangat, dan Sandvik Coromant akan berada di lantai produksi dan siap untuk menyemangati tim di trek. Keep menyimpulkan: “Kami sangat senang untuk memiliki pelanggan kami yang terlibat dalam acara NHRA, dan kami telah memiliki andil dalam kepemimpinan DSR dalam acara NHRA, itulah sebabnya Bahkan lebih memuaskan. "